IMPAQT fait toute la différence

La puissance du logiciel IMPAQT impressionne les industriels les plus expérimentés.

Les possibilités qu’offre le logiciel IMPAQT sont immenses. Les transformateurs chevronnés considèrent qu’il s’agit d’un outil extrêmement puissant qui exauce leurs rêves les plus fous. Selon eux, le plus gros avantage d’IMPAQT est sa capacité à réduire les temps d’arrêt. Ils apprécient aussi de pouvoir adapter le logiciel IMPAQT en fonction de leurs besoins et de leurs exigences.

L’OEE (pour « Overall Equipment Effectiveness », en anglais) est un indicateur employé dans toutes les industries manufacturières servant à mesurer l’efficacité. En règle générale, il divise la mesure de la durée productive en trois catégories : disponibilité, performance et qualité. 100 % de disponibilité, ou temps de fonctionnement, signifie qu’un process de fabrication est toujours disponible, sans arrêts imprévus. La performance, ou la capacité de production, est le résultat de la comparaison entre la valeur maximale théorique et les résultats réels, y compris pourquoi et où des pertes de performance se sont produites. Lorsque la qualité atteint 100 %, cela signifie que le process de production n’a aucune perte de qualité (aucune volaille à une patte, aucun produit rejeté ou aucun produit déclaré non satisfaisant par le vétérinaire).

IMPAQT impressionne
IMPAQT offre aux transformateurs de nouvelles possibilités totalement inédites. László Bárány, directeur général de Master Good en Hongrie, le plus grand producteur de poulets du pays, explique :

« Nous tenons évidemment à ce que notre équipement donne le meilleur de lui-même à tout moment. Avec IMPAQT, nous pouvons nous concentrer immédiatement sur les problèmes qui provoquent une baisse de rendement ou de qualité. Notre personnel technique dispose d’un outil inestimable à sa disposition. Ils peuvent faire leur travail crucial encore plus efficacement. »

László Bárány, directeur général de Master Good en Hongrie

IMPAQT base ses conclusions sur les faits
Pour les transformateurs, IMPAQT est un outil très utile grâce auquel les décisions ne se fondent plus sur l’intuition des personnes qui travaillent dans l’usine. Là où des opérateurs croient avoir trouvé la cause d’un problème, IMPAQT rend ses conclusions en se fondant uniquement sur les faits et parfois il leur montre qu’ils ont tort. Jan Legters, directeur de l’usine Esbro aux Pays-Bas, apporte un exemple :

« Nous avons eu une bonne discussion avec notre opérateur d’éviscération, qui a derrière lui trente ans d’expérience. Il refusait de croire que l’unité 9 du Nuova ne fonctionnait pas aussi bien qu’elle aurait pu le faire, ce qu’IMPAQT avait mis en évidence. Il était convaincu qu’il s’agissait d’une coïncidence à chaque fois que la machine ne fonctionnait pas aussi bien que prévu. Finalement, je lui ai demandé d’échanger les unités 9 et 10 et ce n’est que là, après avoir regardé dans mon système, qu’il a reconnu qu’IMPAQT avait raison. »
-Jan Legters, directeur de l’usine Esbro aux Pays-Bas




IMPAQT indique les causes
Les transformateurs ont souvent du mal à déterminer la cause d’un arrêt de ligne. Cela appartient désormais au passé. Ils apprécient largement qu’IMPAQT soit capable non seulement de signaler immédiatement un arrêt de ligne, mais aussi d’en indiquer la raison. Robert Duda, directeur des applications et de l’entretien à Cedrob en Pologne, déclare :

« IMPAQT nous permet de voir précisément et en temps réel les événements qui sont survenus pendant le fonctionnement de la ligne. Il est beaucoup plus facile de détecter les chariots endommagés, par exemple. Nous pouvons résoudre ces problèmes beaucoup plus vite qu’auparavant, ce qui réduit vraiment nos temps d’arrêt. À un moment, la ligne s’arrêtait sans cesse, et pourtant le panneau du boîtier de commande n’affichait aucune erreur. À chaque fois, il fallait attendre que la ligne redémarre. Nous avons consulté le journal des événements pour voir pourquoi la ligne s’interrompait et IMPAQT a immédiatement identifié la cause. Il s’agissait d‘un contact endommagé dans l’interrupteur de sécurité. L’oxydation provoquait des vibrations de la ligne qui déconnectaient à chaque fois le circuit de sécurité pendant un temps très court. Découvrir la cause ces interruptions nous a évité beaucoup d’ennuis »
-Robert Duda, directeur des applications et de l’entretien à Cedrob en Pologne

IMPAQT améliore le process
Avec IMPAQT, une alerte ne sème plus la panique. Au contraire, si chacun dans l’usine et dans la salle de contrôle sait exactement ce qu’il doit faire, cela peut même déboucher sur une amélioration du processus. La raison exacte d’une alarme peut être analysée rapidement et les futures alertes peuvent ainsi être évitées. Au final, tout le process est optimisé. Jan Legters reconnaît :

« Généralement, les opérateurs n’enregistrent pas ce qui se passe pendant un arrêt de ligne. Ils cherchent avant tout à faire redémarrer la ligne aussi rapidement que possible. Ils voient un poulet coincé dans l’éviscérateur, ils le retirent, réinitialisent la machine et si tout semble en ordre, allez, allez, on continue. Mais cela ne nous aide pas à améliorer le processus ; c’est simplement une façon de réagir à un incident. Avec IMPAQT, je peux prouver que le tunnel de refroidissement s’est arrêté à 10 h 22 et l’éviscérateur, 12 secondes plus tard. Cela signifie que c’est une panne du tunnel de refroidissement qui est à l’origine de l’arrêt, et que c’est là qu’il faut regarder pour améliorer le processus. »

Jan Legters, directeur de l’usine Esbro aux Pays-Bas

www.marel.com

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