Une application Konecranes

Pont roulant avec profilés creux XM de Konecranes implanté dans un atelier de mécanique chez Linamar, société Lyonnaise qui travaille essentiellement pour l’automobile, le poids lourd, le matériel agricole et les engins de chantier.

Dans le domaine de la sous-traitance automobile, lorsque vous signez un important contrat, les conditions de production en termes de qualité et de respect des délais de livraisons sont drastiques et il n’est pas question de déroger à la règle. Linamar est une société de mécanique qui travaille non seulement pour l’automobile, mais aussi pour le poids lourd, le matériel agricole et les engins de chantier.

Afin de répondre aux besoins d’une importante commande d’usinage de blocs moteurs comprenant également des opérations de surfaçage et de rectification, l’équipe LFI, a mis en place un nouvel atelier comprenant 16 machines réparties sur 8 postes en trois zones, avec un système de manutention de charge permettant de passer rapidement d’un poste à l’autre et d’une zone à l’autre.

Pour le déplacement des blocs moteurs, le système de manutention légère par profils creux XM de Konecranes fut retenu pour son fonctionnement simple combinant levage de la charge par palan électrique à chaîne XN et déplacement manuel d’un poste à l’autre, avec peu d’effort pour l’opérateur. Ce système robuste et fiable est immédiatement opérationnel dès sa mise en place.



Qui plus est, l’investissement est réduit du fait de la modularité des profilés de transferts et une mise en place rapide sur la structure métallique d’accrochage. Comme la capacité de levage de la gamme XM est de 2T, le matériel standard a été utilisé sans aucune difficulté.

L’autre aspect intéressant de cette application est le délai ultra rapide d’une semaine pour la conception du système et d’une autre semaine pour la mise en place opérationnelle du matériel.
A partir du plan d’implantation des machines, le bureau d’étude a défini la structure de transfert et en accord avec le client, les piliers métalliques supportant cette structure ont été positionnés de matière à ne jamais être dans une zone de travail. Ceci est possible avec les profilés creux XM, car ils acceptent à la fois de longues portées et de longues distances de suspension.

Au moment de l’étude d’implantation, un calpinage précis a été réalisé afin de déterminer la position de la structure métallique et la longueur de chaque profil XM de la structure de transfert. Les profils ont été coupés à la longueur en usine et l’assemblage sur place s’est fait à la manière d’un mécano.

Pour Xavier Roland, Ingénieur production, il était important que la structure de transfert de charge puisse être mise en place alors que la fabrication avait commencé.

Les équipes de montage Konecranes ont donc travaillé en tenant compte des phases d’opérations de reprises des blocs moteurs sur les machines. Les trois zones de travail de l’atelier ont ainsi été couvertes, en respectant les spécificités de chacune.

D’une manière générale, le système monorail modulaire XM offre de plus l’avantage de s’adapter à l’environnement de travail en proposant non seulement des longueurs droites, mais également des courbes, des plaques tournantes et aiguillages permettant d’éviter que deux palans ne se trouvent sur le même module en y provoquant une surcharge.



Enfin, ajoutons que la maintenance de ce matériel est extrêmement simplifiée et qu’il offre la possibilité d’être facilement reconfiguré en fonction des besoins.

Linamar est à même de produire pratiquement tous les composants mécaniques de précision des véhicules légers et des moteurs de poids lourds. Blocs moteurs, culasses et autres composants internes, Linamar a la capacité de développement de produits, la gestion des programmes, les processus et l'expertise de production pour gérer la fabrication de moteurs.

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