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04
'11
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Beijer Electronics Products AB
Volvo Cars augmente ses cadences de production de véhicules grâce iX
Tout comme le trafic routier, les aspects planning, mouvement et cadence sont aussi déterminants en production automobile. Volvo Cars fait appel au concept d’IHM iX de Beijer Electronics pour optimiser les flux et ainsi rationnaliser son atelier carrosserie. Le système intuitif iX est utilisé non seulement par les opérateurs et personnels de production associés, mais aussi par les services administratifs.
Le cœur de l’industrie automobile suédoise se situe à Västra Götaland. Volvo fabrique à Göteborg ses très hauts de gamme, les XC90, S80 et V70. Quant aux versions intermédiaires et supérieures comme les C30, V50, S60 et XC60, elles sont produites à l’usine de Gand en Belgique. Le site de Torslanda, qui emploie actuellement 3000 personnes de 41 nationalités, se compose en fait de trois usines étroitement reliées. La première constitue l’atelier carrosserie ; la seconde, l’atelier peinture ; la troisième, enfin, le hall d’assemblage final. Volvo Cars gère sa production en fonction des carnets de commandes. Après plusieurs années difficiles pour le secteur automobile, la demande repart sensiblement à la hausse. Le redémarrage économique et le changement de propriétaire avec Geely, sans compter le nouveau modèle V60 prometteur, sont autant de signes encourageants du positivisme qui imprègne l’air du temps. « Malgré de petits stocks tampons disposés en différents endroits, les flux dans l’usine jouent un rôle véritablement essentiel en termes de cadences de production et, par conséquent, de rentabilité », confie John Selander, en rappelant qu’il faut à peu près trois jours, à raison d’une journée par atelier, pour produire une voiture.
Avec le concours d’Andreas Pettersson et de Thomas Bernhed, John Selander maintient et développe les systèmes d’automatisation de l’atelier carrosserie. Ainsi, ces trois collègues jouent un rôle majeur et déterminant dans le travail d’équipe que représente la production annuelle de 160 000 voitures offrant à la fois sécurité et agrément de conduite.
Optimisation des flux
John Selander pointe l’index vers le plafond de l’atelier carrosserie baigné de clarté et étonnamment silencieux, où deux équipes se relaient. En cet instant, à en juger par les moniteurs de 46 pouces avec leur ensemble de postes de travail de couleur verte, tout va pour le mieux dans le meilleur des mondes. Au total, une douzaine d’écrans géants ont été installés en différents endroits de l’atelier. Il est important, d’un point de vue stratégique, que tous les employés puissent facilement superviser l’état d’avancement de la production. « En étant capables d’identifier rapidement les éventuels problèmes ou goulots d’étranglement sur les chaînes, nous pouvons réduire les délais de préparation et optimiser les flux ».
Les écrans géants sont la conséquence de l’évolution technologique survenue à l’automne 2009, lorsque l’interface iX de Beijer Electronics a remplacé comme système maître un programme SCADA type SattLine vieillissant.
Cette remise à niveau est intervenue d’abord pour être en phase avec son temps et, ensuite, pour faciliter le développement et l’accompagnement : « Il devient de plus en plus difficile de trouver des programmeurs maîtrisant SattLine et, en même temps, nous étions séduits par des fonctions comme le graphisme vectoriel intégré dans iX », explique Thomas Bernhed.
Une maîtrise totale
L’ensemble du processus de production à l’atelier carrosserie est supervisé depuis la « passerelle », où officie en permanence une équipe. Dans le passé, il s’agissait simplement d’une passerelle surélevée offrant une vue imprenable sur l’atelier dans sa totalité. La passerelle actuelle est un classique bureau, toutefois truffé de technologies, où l’opérateur exerce un contrôle plein et entier grâce à une batterie de moniteurs et caméras vidéo. « Les données affichées sur l’écran récapitulatif de commande sont identiques à celles visibles dans l’usine sur des écrans géants », explique Thomas Bernhed, qui fut responsable de la programmation IHM, en nous montrant combien il est facile d’accéder en quelques clics à un niveau détaillé d’information pour différents postes.
Grâce à l’outil de développement sous Windows iX Developer, un système maître intuitif a été instauré pour superviser la production. La facilité d’utilisation est corroborée par son ampleur. Le personnel administratif et les responsables de l’usine se connectent eux aussi pour superviser l’état d’avancement de la production via le réseau de données interne. Thomas Bernhed attribue à iX Developer la note maximale. Il décrit l’outil comme étant structuré et d’utilisation aisée pour les programmeurs. « Il ne nous a fallu que quelques semaines pout concevoir une première version de l’application, que nous avons ensuite complétée et élargie à davantage de fonctions et d’écrans ».
Andreas Pettersson explique que Volvo Cars fut invité par Beijer Electronics à être testeur-pilote dès la phase de développement d’iX. Très impressionnés par les possibilités intrinsèques d’IX, les ingénieurs se mirent aussitôt à construire l’application. « Nos sévères exigences en termes de fiabilité en disent long, sans doute, sur tout le bien que nous pensions du fonctionnement d’iX déjà à ce moment-là ».
Un standard « rentable »
La qualité et la fiabilité de fonctionnement expliquent la relation privilégiée nouée depuis plusieurs années entre Volvo Cars et Beijer Electronics. Le premier API de Beijer Electronics installé à l’atelier carrosserie remonte à 1993 et cet exemplaire, tombé en panne au fil des années, n’a pas grande importance.
Les robots de l’usine, les postes de pressage et de soudage ainsi que les systèmes de convoyage sont actuellement pilotés par environ 350 unités API de la famille MELSEC. Ces différents automates sont gérés par plus ou moins autant de terminaux de commande. « Nous avons conçu une installation standardisée autour de MELSEC. Nous avons à peu près de tout, des petites unités FX aux systèmes Q », explique Andreas Pettersson, en précisant que les terminaux opérateur et les convertisseurs de fréquence proviennent également de Beijer Electronics. Même si l’environnement API est extrêmement homogène dans ce cas précis, l’architecture ouverte favorise iX. Cette solution d’IHM fonctionne aussi bien sur panneau de commande que sur moniteur PC, et avec un vaste éventail de systèmes de commande. Le partage d’information en temps réel avec les bases de données SQL et la communication OPC avec des matériels tiers et d’autres systèmes TI ne posent absolument aucun problème non plus. Indubitablement, cette « avant-première » d’iX a aiguisé l’appétit : « Beaucoup de nos souhaits ont été satisfaits par le produit fini. Nous entretenons depuis un certain temps de bonnes et franches relations avec Beijer Electronics, et avons reçu un excellent soutien », constate Thomas Bernhed.
Un appel et c’est tout
Que toutes les entreprises aujourd’hui utilisatrices d’iX aient indirectement bénéficié de l’apport essentiel fourni par les ingénieurs automaticiens qualifiés beta-testeurs du constructeur automobile, c’est une évidence. Ecoutons Erik Odhed, directeur de comptes au bureau de Göteborg de Beijer Electronics : « Notre étroite collaboration et l’opportunité, lors de la phase de développement, d’expérimenter iX dans un environnement aussi exigeant et complexe que la production automobile fut extrêmement précieux ». Il explique encore que le concept d’IHM iX a été officiellement lancé au printemps 2010 et est maintenant utilisé dans un vaste éventail d’environnements industriels à travers le monde.
Outre l’intérêt que représente le système maître moderne d’iX, John Selander, Thomas Bernhed et Andreas Pettersson mentionnent un avantage supplémentaire : « Comme nous n’avons qu’un seul fournisseur pour tous les composants clés, un simple appel suffit si l’on a besoin d’assistance pour résoudre n’importe quel problème pouvant se poser ».
Légende 1: L’assemblage final se déroule ici à Torslanda, où pas moins de 160 000 véhicules sortiront de chaîne cette année. Tout commence à l’atelier carrosserie, où le concept d’IHM iX de Beijer Electronics optimise les flux.
Légende 2 : Depuis la « passerelle », Andreas Pettersson supervise étroitement l’atelier carrosserie.
Avec le concours d’Andreas Pettersson et de Thomas Bernhed, John Selander maintient et développe les systèmes d’automatisation de l’atelier carrosserie. Ainsi, ces trois collègues jouent un rôle majeur et déterminant dans le travail d’équipe que représente la production annuelle de 160 000 voitures offrant à la fois sécurité et agrément de conduite.
Optimisation des flux
John Selander pointe l’index vers le plafond de l’atelier carrosserie baigné de clarté et étonnamment silencieux, où deux équipes se relaient. En cet instant, à en juger par les moniteurs de 46 pouces avec leur ensemble de postes de travail de couleur verte, tout va pour le mieux dans le meilleur des mondes. Au total, une douzaine d’écrans géants ont été installés en différents endroits de l’atelier. Il est important, d’un point de vue stratégique, que tous les employés puissent facilement superviser l’état d’avancement de la production. « En étant capables d’identifier rapidement les éventuels problèmes ou goulots d’étranglement sur les chaînes, nous pouvons réduire les délais de préparation et optimiser les flux ».
Les écrans géants sont la conséquence de l’évolution technologique survenue à l’automne 2009, lorsque l’interface iX de Beijer Electronics a remplacé comme système maître un programme SCADA type SattLine vieillissant.
Cette remise à niveau est intervenue d’abord pour être en phase avec son temps et, ensuite, pour faciliter le développement et l’accompagnement : « Il devient de plus en plus difficile de trouver des programmeurs maîtrisant SattLine et, en même temps, nous étions séduits par des fonctions comme le graphisme vectoriel intégré dans iX », explique Thomas Bernhed.
Une maîtrise totale
L’ensemble du processus de production à l’atelier carrosserie est supervisé depuis la « passerelle », où officie en permanence une équipe. Dans le passé, il s’agissait simplement d’une passerelle surélevée offrant une vue imprenable sur l’atelier dans sa totalité. La passerelle actuelle est un classique bureau, toutefois truffé de technologies, où l’opérateur exerce un contrôle plein et entier grâce à une batterie de moniteurs et caméras vidéo. « Les données affichées sur l’écran récapitulatif de commande sont identiques à celles visibles dans l’usine sur des écrans géants », explique Thomas Bernhed, qui fut responsable de la programmation IHM, en nous montrant combien il est facile d’accéder en quelques clics à un niveau détaillé d’information pour différents postes.
Grâce à l’outil de développement sous Windows iX Developer, un système maître intuitif a été instauré pour superviser la production. La facilité d’utilisation est corroborée par son ampleur. Le personnel administratif et les responsables de l’usine se connectent eux aussi pour superviser l’état d’avancement de la production via le réseau de données interne. Thomas Bernhed attribue à iX Developer la note maximale. Il décrit l’outil comme étant structuré et d’utilisation aisée pour les programmeurs. « Il ne nous a fallu que quelques semaines pout concevoir une première version de l’application, que nous avons ensuite complétée et élargie à davantage de fonctions et d’écrans ».
Andreas Pettersson explique que Volvo Cars fut invité par Beijer Electronics à être testeur-pilote dès la phase de développement d’iX. Très impressionnés par les possibilités intrinsèques d’IX, les ingénieurs se mirent aussitôt à construire l’application. « Nos sévères exigences en termes de fiabilité en disent long, sans doute, sur tout le bien que nous pensions du fonctionnement d’iX déjà à ce moment-là ».
Un standard « rentable »
La qualité et la fiabilité de fonctionnement expliquent la relation privilégiée nouée depuis plusieurs années entre Volvo Cars et Beijer Electronics. Le premier API de Beijer Electronics installé à l’atelier carrosserie remonte à 1993 et cet exemplaire, tombé en panne au fil des années, n’a pas grande importance.
Les robots de l’usine, les postes de pressage et de soudage ainsi que les systèmes de convoyage sont actuellement pilotés par environ 350 unités API de la famille MELSEC. Ces différents automates sont gérés par plus ou moins autant de terminaux de commande. « Nous avons conçu une installation standardisée autour de MELSEC. Nous avons à peu près de tout, des petites unités FX aux systèmes Q », explique Andreas Pettersson, en précisant que les terminaux opérateur et les convertisseurs de fréquence proviennent également de Beijer Electronics. Même si l’environnement API est extrêmement homogène dans ce cas précis, l’architecture ouverte favorise iX. Cette solution d’IHM fonctionne aussi bien sur panneau de commande que sur moniteur PC, et avec un vaste éventail de systèmes de commande. Le partage d’information en temps réel avec les bases de données SQL et la communication OPC avec des matériels tiers et d’autres systèmes TI ne posent absolument aucun problème non plus. Indubitablement, cette « avant-première » d’iX a aiguisé l’appétit : « Beaucoup de nos souhaits ont été satisfaits par le produit fini. Nous entretenons depuis un certain temps de bonnes et franches relations avec Beijer Electronics, et avons reçu un excellent soutien », constate Thomas Bernhed.
Un appel et c’est tout
Que toutes les entreprises aujourd’hui utilisatrices d’iX aient indirectement bénéficié de l’apport essentiel fourni par les ingénieurs automaticiens qualifiés beta-testeurs du constructeur automobile, c’est une évidence. Ecoutons Erik Odhed, directeur de comptes au bureau de Göteborg de Beijer Electronics : « Notre étroite collaboration et l’opportunité, lors de la phase de développement, d’expérimenter iX dans un environnement aussi exigeant et complexe que la production automobile fut extrêmement précieux ». Il explique encore que le concept d’IHM iX a été officiellement lancé au printemps 2010 et est maintenant utilisé dans un vaste éventail d’environnements industriels à travers le monde.
Outre l’intérêt que représente le système maître moderne d’iX, John Selander, Thomas Bernhed et Andreas Pettersson mentionnent un avantage supplémentaire : « Comme nous n’avons qu’un seul fournisseur pour tous les composants clés, un simple appel suffit si l’on a besoin d’assistance pour résoudre n’importe quel problème pouvant se poser ».
Légende 1: L’assemblage final se déroule ici à Torslanda, où pas moins de 160 000 véhicules sortiront de chaîne cette année. Tout commence à l’atelier carrosserie, où le concept d’IHM iX de Beijer Electronics optimise les flux.
Légende 2 : Depuis la « passerelle », Andreas Pettersson supervise étroitement l’atelier carrosserie.
