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MEDIAWORLD
Fabrication de motos : la qualité « Triumph » grâce à l’assistance Rexroth
Triumph est une marque iconique dans le monde du sport mécanique. En plus de cent ans d’existence, elle a remporté de nombreuses victoires en compétition et est devenue, pour tous les fans de deux-roues, synonyme de vitesse, puissance et qualité.
Un savoir faire authentique
Les opérations d’assemblage d’une Triumph sont encore en majeure partie réalisées à la main. Un choix assumé, gage de la qualité que les clients attendent de la marque.
La production est aussi extrêmement individualisée : chaque unité produite peut être différente de la précédente. Dans ce type de process, l’amélioration continue reste particulièrement complexe à gérer.
Jusqu’à il y a peu, les gammes des différents modèles étaient affichées sur papier autour du poste de travail. Armés de ce seul outil, les opérateurs devaient ensuite prélever la bonne pièce et choisir le bon outil parmi un large éventail de possibilités, une source importante d’erreurs, de reprises et donc de retards.
« L’organisation du montage sur la ligne d’assemblage des moteurs impliquait un risque élevé de retards de livraison dus à des opérations de reprise. Notre objectif était de réduire significativement le temps passé en reprises », précise un ingénieur de production.
« L’aménagement de l’usine devait lui aussi être amélioré. Nos postes de travail étaient encombrés d’une myriade d’outils pneumatiques et de flexibles : cela n’était pas en phase avec notre démarche lean ni avec l’image de modernité que nous voulions donner à notre usine. Et puis nous consommions beaucoup d’énergie pour alimenter nos outils en air comprimé. »
« Nous voulions mettre en place un système capable d’éliminer un maximum d’erreurs (mauvaise pièce ou mauvais outil) et de vérifier chaque serrage avant de passer à l’étape suivante.»
« Nous voulions également limiter le nombre d’outils au strict minimum et créer des postes de travail plus ergonomiques. Nous visions le no fault forward.»
L’équipe Triumph connaissait déjà les possibilités offertes par l’utilisation du digital au poste de travail. Mais c’est une visite de l’usine Thyssenkrupp à Heilbronn en Allemagne, organisée par Bosch Rexroth, qui l’a convaincue de sauter le pas.
Un poste de travail intelligent pour faciliter l’assemblage
A Heilbronn, Bosch Rexroth a en effet mis en place un poste de travail pour l’assistance des opérateurs qui a considérablement réduit le taux d’erreur sur une ligne de montage de pièces de carrosserie pour Mercedes-Benz. Chaque poste de travail est équipé d’un écran sur lequel s’affichent les opérations à réaliser et les pièces requises pour chaque assemblage.
« Voir le système fonctionner chez Thyssenkrupp a été révélateur. Nous avons tout de suite compris comment nous pourrions mettre en place ce type de solutions dans notre usine. » poursuit l’ingénieur de production de Triumph.
La ligne d’assemblage des moteurs, qui compte le plus grand nombre de pose de boulons pour lesquels le couple de serrage est un paramètre critique, a été retenue comme ligne pilote. Bosch Rexroth a passé en revue toutes les opérations nécessaires pour chaque modèle de moto et les a intégrées dans une solution sur mesure.
Aujourd’hui, le système d’assistance guide les opérateurs de Triumph tout au long du processus d’assemblage et vérifie que ce sont bien les bonnes pièces et les bons outils qui sont utilisés.
Pour réduire le nombre d’outils au poste, Bosch Rexroth a recommandé sa gamme d’outils sans fil Nexo. Cette gamme permet de remplacer tous les outils pneumatiques existants grâce à des connecteurs adaptés à chaque composant et à la grande plage de couple offerte par chaque outil.
Les écrans, outils et porte-outils sont tous placés sur une desserte mobile que l’opérateur peut déplacer et positionner de manière idéale pour voir l’information sur l’écran et sélectionner l’outil et l’embout adéquats. Chaque embout est placé dans un logement individuel. L’opérateur est guidé dans son choix par des LEDs clignotantes.
« Un message d’erreur s’affiche automatiquement si l’opérateur sélectionne l’outil ou l’embout incorrect. L’opérateur peut donc se corriger avant de procéder à l’assemblage de la pièce », ajoute l’ingénieur de production de Triumph.
« Toutes les opérations sont enregistrées et si un problème est détecté par le système, on peut y remédier sans attendre. La précision et la qualité de notre processus ont été nettement améliorées
du fait que chaque outil est préprogrammé. Les différents programmes s’appliquent automatiquement jusqu’à ce que le serrage soit terminé.
Les résultats sont automatiquement
transmis à une station d’enregistrement par une connexion sans fil, ce qui permet d’avoir une traçabilité complète des opérations réalisées. »
Un grand pas vers l’industrie 4.0
« Le plus important est d’avoir atteint notre objectif de no fault forward. Nous nous donnons maintenant deux ans pour déployer des systèmes similaires sur le reste de la ligne. »
« Le système mis en place par Bosch Rexroth a joué un rôle déterminant pour la garantie de la qualité de nos produits. Le système d’assistance et son modèle ID automatisé ont simplifié la tâche de nos opérateurs. Les postes sont beaucoup plus dégagés puisque nous avons réussi à supprimer tout l’outillage pneumatique. Nous avons par ailleurs constaté une réduction des coûts énergétiques et d’étalonnage. »
Les impressions de cet ingénieur de production sont confirmées par le superviseur de la section assemblage : Bosch Rexroth nous a fourni une prestation complète de haute qualité incluant les produits, le service et l’assistance technique qui se révèle essentielle à l’optimisation de la qualité et de la traçabilité mais permet aussi de simplifier nos processus et d’améliorer les conditions de travail de notre équipe.
Le déploiement de ce système s’inscrit bel et bien dans le futur pour Triumph.
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